Конвенционални графични символи за кинематични диаграми. Кинематични диаграми Символ на съединителя е показан на фигурата

Когато чертежите не трябва да показват дизайна на продукта и отделните части, а е достатъчно да покажат само принципа на действие, предаването на движение (кинематика на машина или механизъм), се използват диаграми.

Схеманарича се проектен документ, в който съставните части на продукта, тяхното взаимно разположение и връзките между тях са показани под формата на символи.

Диаграмата, подобно на чертежа, е графично изображение. Разликата е, че в диаграмите детайлите са изобразени с помощта на конвенционални графични символи. Тези символи са силно опростени изображения, наподобяващи детайли само в общи линии. Освен това диаграмите не показват всички части, съставляващи продукта. Показани са само онези елементи, които участват в предаването на движението на течност, газ и др.

Кинематични схеми

Символите за кинематичните диаграми са установени от GOST 2.770–68, най-често срещаните от тях са дадени в таблица. 10.1.

Таблица 10.1

Конвенционални графични символи за кинематични диаграми

Име	Визуално представяне	Символ
Вал, ос, вал, прът, мотовилка и др.
Плъзгащи и търкалящи лагери на вала (без посочване на типа): А– радиална b– упорит едностранчив
Свързване на частта към вала: А– свободно при въртене b– подвижни без въртене V– глух
Свързване на вала: А– глух b– съчленен
Съединители: А– гърбица едностранна б –гърбица двустранна V– фрикционни двустранни (без посочване на вида)
Стъпкова шайба, монтирана на вал
Отворено предаване с плосък ремък
Верижно предаване (без уточняване на вида на веригата)
Зъбни предавки (цилиндрични): А b–cправ в – снаклонени зъби
Зъбни предавки с пресичащи се валове (скосени): А– общо обозначение (без уточняване на вида на зъбите) b–cправ в – сспирала g – sкръгли зъби
Рейка и зъбно колело (без уточняване на вида на зъбите)
Винт, предаващ движение
Гайка на винта, предаващ движението: А -едно парче б –разглобяем
Електрически мотор
А -компресия б –навяхвания V -коничен

Както се вижда от таблицата, валът, оста, прътът, свързващият прът са обозначени с плътна дебела права линия. Винтът, който предава движението, е обозначен с вълнообразна линия. Зъбните колела са обозначени с кръг, начертан с тире-точка на едната проекция и под формата на правоъгълник, заобиколен от плътна линия на другата. В този случай, както и в някои други случаи (верижна трансмисия, зъбна рейка и зъбно колело, фрикционни съединители и т.н.), се използват общи обозначения (без уточняване на типа) и специфични обозначения (указващи типа). При общо обозначение, например, типът на зъбите на зъбното колело изобщо не е показан, но при конкретни обозначения те са показани с тънки линии. Пружините за натиск и разтягане са обозначени със зигзагообразна линия. Има и символи за изобразяване на връзката между частта и вала.

Конвенционалните знаци, използвани в диаграмите, се изчертават без да се придържат към мащаба на изображението. Въпреки това съотношението на размерите на конвенционалните графични символи на взаимодействащи елементи трябва приблизително да съответства на тяхното действително съотношение.

Когато повтаряте едни и същи знаци, трябва да ги направите с еднакъв размер.

Когато изобразявате валове, оси, пръти, биели и други части, използвайте плътни линии с дебелина с.Лагери, зъбни колела, ролки, съединители, двигатели са очертани с приблизително два пъти по-тънки линии. Тънка линия рисува оси, кръгове от зъбни колела, ключове и вериги.

При изпълнение на кинематични диаграми се правят надписи. За зъбни колела са посочени модулът и броят на зъбите. За макарите, запишете техните диаметри и ширини. Мощността на електродвигателя и неговите обороти също се указват от надписа тип N= 3,7 kW, П= 1440 об/мин.

Всеки кинематичен елемент, показан на диаграмата, има сериен номер, като се започне от двигателя. Валовете са номерирани с римски цифри, останалите елементи са номерирани с арабски цифри.

Серийният номер на елемента се поставя на рафта на водещата линия. Под рафта посочете основните характеристики и параметри на кинематичния елемент.

Ако диаграмата е сложна, тогава номерът на позицията е посочен за зъбните колела, а спецификацията на колелата е приложена към диаграмата.

Когато четете и изготвяте диаграми на продукти със зъбни колела, трябва да вземете предвид характеристиките на изображението на такива зъбни колела. Всички зъбни колела, когато са изобразени като кръгове, обикновено се считат за прозрачни, като се предполага, че не покриват обектите зад тях. Пример за такова изображение е показано на фиг. 10.1, където в основния изглед кръговете изобразяват зацепване на две двойки зъбни колела. От този изглед е невъзможно да се определи кои предавки са отпред и кои отзад. Това може да се определи с помощта на изгледа вляво, който показва, че чифт колела 1 – 2 е отпред, и двойка 3 – 4 се намира зад него.

Ориз.10.1.

Друга особеност на изображението на зъбни колела е използването на т.нар разширени изображения.На фиг. 10.2 са направени два вида схеми на зацепване: неразработени (а) и разширени ( b).

Ориз. 10.2.

Разположението на колелата е такова, че в левия изглед колелото 2 покрива част от колелото 1, В резултат на това може да има двусмислие при четене на диаграмата. За да избегнете грешки, можете да направите както на фиг. 10 .2 , б,където основният изглед е запазен, както на фиг. 10.2, а,и изгледът отляво е показан в разгънато положение. В този случай валовете, върху които са разположени зъбните колела, са разположени един от друг на разстояние равно на сумата от радиусите на колелата.

На фиг. 10.3, bДадена е примерна кинематична схема на скоростна кутия на струг, а на фиг. 10.3, АДадено е визуално представяне на това.

Препоръчително е да започнете да четете кинематичните диаграми, като изучавате техническия паспорт, който ще ви помогне да се запознаете със структурата на механизма. След това преминават към четене на диаграмата, като търсят основните части, като използват техните символи, някои от които са дадени в табл. 10.1. Четенето на кинематичната диаграма трябва да започне от двигателя, който дава движение на всички основни части на механизма, и да продължи последователно по протежение на предаването на движение.

За да се изобразят схематично основните компоненти на машинен инструмент или друг механизъм, се използват кинематични диаграми.

В такива диаграми компонентите, детайлите и взаимодействията между отделните елементи на механизма са изобразени условно. Всеки стандартен елемент има свое собствено обозначение.

Как да четем кинематичните диаграми на машинните инструменти

За да се научите да четете кинематичните диаграми, трябва да знаете обозначенията на отделните елементи и да се научите да разбирате взаимодействието на отделните компоненти. На първо място, ще проучим най-често срещаните обозначения на най-често срещаните елементи; символите на кинематичните диаграми са представени в GOST 3462-52.

Обозначение на вала

Валът на кинематичната диаграма е обозначен с дебела права линия. Диаграмата на шпиндела показва върха.

Обозначаване на лагери в диаграми

Обозначението на лагера зависи от неговия тип.

Втулков лагеризобразени под формата на обикновени опори на скоби. Ако се използва аксиален лагер, опорите са показани под ъгъл.

Лагерина кинематичните схеми на машините са изобразени по следния начин.

Топките в лагерите условно са изобразени като кръг.

В условни изображения ролкови лагериролките са показани като правоъгълници.

Схематично обозначение на връзките на частите

Кинематичните диаграми изобразяват различни видове връзки на валове и части.

Обозначението на съединителя зависи от неговия тип, най-често срещаните от които са:

камера
триене

Обозначенията на еднопосочните съединители на кинематичните диаграми на машинните инструменти са показани на фигурата.

Обозначението на двустранен съединител може да се получи чрез отразяване на хоризонталната диаграма на едностранен съединител.

Обозначаване на зъбни колела на машинни схеми

Зъбните колела са един от най-разпространените елементи на машинните инструменти. Символът ви позволява да разберете какъв тип трансмисия се използва - шпора, спирала, шеврон, скосяване, червей. Освен това с помощта на диаграмата можете да разберете кое колело е по-голямо и кое е по-малко.

Име

Обозначаване

Вал, ролка, ос, прът и др.

Фиксирана фиксация на оста на пръта

Опора за пръта: а) неподвижна;

а)

б) подвижни

б)

Плъзгащи лагери: а) радиални;

а)

б) радиален контакт едностранен;

б)

в) радиален контакт двустранен

Търкалящи лагери: а) радиални сачмени;

а)

б) радиална ролка;

б)

в) радиален контакт едностранен и двустранен;

г) ъглова контактна ролка;

д) тласкаща топка;

д)

д) натискащ валяк

д)

Кутия съединител

Фрикционни съединители: а) с общо предназначение (без посочване на типа);

а)

б) едностранно общо предназначение;

б)

в) еднопосочни електромагнитни;

г) еднопосочен хидравличен;

Име

Обозначаване

д) едностранен диск;

д)

д) двустранно общо предназначение

д)

Плъзгач във фиксирани водачи

Връзката на манивелата с мотовилката: а) с постоянен радиус;

а)

б) с променлив радиус

Коляно-мотовилкови механизми а) с прогресивно движеща се кобилицата;

а)

6) с въртяща се сцена; в) с люлееща се връзка

б)

Връзката на частта с вала: а) свободна по време на въртене;

а)

б) подвижни без въртене;

б)

в) глухи

Свързването на два вала: а) сляпо;

а)

б) еластичен;

б)

в) шарнирно;

г) телескопични;

д) плаващ съединител;

д)

д) зъбно колело

д)

Име

Обозначаване

Едностранна външна зъбна тресчотка

Маховик, на вал Стъпкова шайба, монтирана на вал

Трансмисии с плосък ремък: а) отворени;

б) кръст;

в) полукръст

Клиново-ремъчно предаване

Верижно предаване

Цилиндрични зъбни предавки: а) външно зацепване;

б) вътрешно зацепване

Зъбни предавки с пресичащи се валове (скосени)

Зъбни предавки с кръстосани валове а) хипоидни;

б) червей;

Име

Обозначаване

в) винт

Рейка и пиньон трансмисии

Винт, предаващ движение

Гайката на винта, предаваща движението а) е монолитна; б) цял с топчета

Предаването чрез кръгъл ремък и корда

Трансмисия със зъбен ремък

Пружини: а) цилиндрична компресия; б) цилиндричен опън

Край на вала за подвижна дръжка Ръчно колело

Мобилни спирки

Лост

Кинематичните диаграми предоставят данни за задвижването и предавките на машината: мощност, честота на въртене на двигателя, диаметри на ремъчните шайби, брой на зъбите на зъбните колела, стъпки на водещите винтове и др. Основата за настройка на кинематични вериги е установяването на връзки между относителните движения на инструмента и детайла по време на обработка чрез съставяне на уравнения за баланс на движението.

Например за главното задвижване на струг (виж фиг. 1):

Дизайнът на главата струг 16K20 е показан на фиг. 2.

Ориз. 2. Външен вид на струг 16K20.

Стругът за глава 16K20 е предназначен за външно и вътрешно струговане, нарязване на резби с фреза в единично и дребносерийно производство. Състои се от рамка поз. 1 (фиг. 2). Отляво е челната част поз. 3 и захранваща кутия поз. 2. На водачите на рамката поз. 9 монтирана количка поз. 6 с престилка поз. 7 и напречна опора поз. 4 с държач за инструменти. Позиция 5 на опашката е разположена отдясно.

На главата е разположена скоростна кутия с шпиндел, а в панела й са разположени контролните органи. Надлъжно и напречно захранване на каретката и опората се извършват от механизми, разположени в престилката и получаващи движение от ходовия вал поз. 10 при завъртане или от водещ винт поз. 8 при рязане на резби с нож. Долната част на рамката е оборудвана с корито за събиране на чипове и охлаждаща течност.

Технически характеристики на машината 16K20. Най-големият диаметър на обработвания детайл над леглото на машината е 400 мм, а над опората – 200 мм. Най-големият диаметър на пръта, преминаващ през отвора на шпиндела, е 50 mm. Броят на опциите за скорост на шпиндела е 22. Ограниченията на скоростта на шпиндела са от 12,5 до 1600 rpm. Границите на надлъжните подавания са от 0,05 до 2,8 мм/об, напречните подавания са от 0,025 до 1,4 мм/об. Стъпка на резбата: метрична от 0,5 до 112 mm; инч от 56 до 0,5 нишки на 1², модулни от 0,5 до 112 мм, стъпка от 56 до 95 стъпка.

Кинематичната диаграма на струг модел 16K20 е показана на фиг. 3. Шпинделът се върти от електрически двигател чрез ремъчно задвижване с шайби и скоростна кутия. На вал I на скоростната кутия е монтиран двустранен фрикционен съединител M 1. За да се получи директно въртене на шпиндела, съединителят M 1 се включва наляво, след което въртенето от вал I през зъбни колела 56/34 или 51/39 на блок B 1 се предава на вал II. От вал II въртенето се предава на вал III чрез три варианта за зацепване на зъбните колела на подвижния блок B 2: 29/47, 21/55 или 38/38. Получено по този начин шест опции за честота се предават на шпиндел IV, когато блок B е изключен; 3 търсения с две опции за зацепване на зъбни колела 60/48 или 30/60.

Когато зъбните колела 45/45 или 15/60 на вал III на подвижния блок B 3, монтирани на вал IV, и зъбните колела 18/72 на шпиндела се зацепят, вал IV получава 12 скорости на въртене. Чрез зъбни колела 30/60 на вал V и блок B 4 въртенето се предава на шпиндела. Следователно шпинделът получава 24 опции за скорост на въртене, но тъй като Честотните стойности от 500 и 630 об / мин се повтарят два пъти, след което шпинделът има само 22 скорости на въртене.

Уравнението на кинематичния баланс на веригата на главното движение на машината за максимална скорост на шпиндела има формата:

За минималната скорост на въртене в съответствие с фиг. 3 уравнението приема следната форма:

Промяната на посоката на въртене на шпиндела се извършва чрез превключване на съединителя M 1 надясно. В този случай въртенето от вал I към вал II се предава чрез зъбни колела 50/24 и 36/38. колела 24 и 36 са свободно монтирани на вал VII. Този междинен вал осигурява обръщане на шпиндела.

Задвижващият механизъм съдържа връзка за увеличаване на стъпката, реверсивен механизъм, набор от сменяеми колела a, b, c, d, кутия за подаване и механизъм за престилка. Движението на подаването се осъществява от шпиндела чрез колела 60/60. При рязане на резби със стъпка 16...112 mm през връзката за увеличаване на стъпката, която се намира в скоростната кутия и има две предавателни числа:

Това съответно увеличава стъпката на нарязаната резба със същото количество.

За промяна на посоката на подаване при рязане на резба с нож се използва реверсивен механизъм, състоящ се от зъбни колела.

N=10 kVA n=1460 min -1

f148

Фиг.3. Кинематична схема на струг модел 16К20.

При зацепване на зъбни колела 30/45 на валове VIII и X се нарязва дясна резба, а при зацепване на зъбни колела 30/25 и 25/45 на валове VIII, IX и X се нарязва лява резба. В случай на рязане на метрични и инчови резби, както и за подаване от задвижващия вал, китарата XIX се състои от сменяеми колела:

В кутията за подаване, при рязане на резби, съединителят M2 е изключен и съединителите M3, M4, M5 са включени. При завиване съединителят M 5 се изключва, т.к движението се предава на вала на шасито XIX чрез изпреварващ съединител M 6 и колела 28/35.

При рязане на модулни и стъпкови резби китарата се състои от колела:

В захранващата кутия съединителите M 2, M 3, M 4 са изключени и съединителят M 5 е включен.

Надлъжното и напречното подаване на шублера се извършва от вала на шасито XIX през механизма на престилката. Зъбно колело Z=30 се плъзга по вал XIX по шпонковия канал и предава въртене през зъбни колела 30/32, 32/32, 32/30 (с включен съединител M 7) и червячно зъбно колело 4/21 към вал XXII. За да се получи надлъжно подаване на шублера и неговото обръщане, се включва един от съединителите M 8 или M 9. След това въртенето от вал XXII се предава през зъбни колела 36/41 (включен е съединител M 9) или 36/41, 41/41 (включен е съединител M 8) и 17/66 към вал XXIII и зъбна рейка Z = 10, което , търкаляйки се по зъбната рейка с модул m=3 мм, осъществява надлъжно движение на шублера. Напречното подаване на шублера и неговото обръщане се извършва чрез включване на съединителите M 10 или M 11. От вал XXII през зъбни колела 36/36 (когато M 10 е включен) или 36/36, 36/36 (когато M 11 е включен) и 34/29, 29/16, въртенето се предава към водещия винт XXIII с стъпка от 5 mm, която движи напречния шублер

Уравнението за кинематичния баланс на захранващите вериги на машината има следния вид:

а) за верига за рязане на метрични резби със стандартна стъпка Рр без включване на връзка за увеличаване на стъпката

б) за вериги за нарязване на цолови резби със стъпка Рр (стъпка на цолови резби Рр=25,4/k mm, където k е броят на резбите на 1²)

Име	Визуално представяне	Символ
Вал, ос, вал, прът, мотовилка и др.
Плъзгащи и търкалящи лагери на вала (без уточняване на типа): а – радиални б – натискащи едностранно
Свързване на детайла към вала: а – свободно при въртене б – подвижно без въртене в – сляпо
Свързване на вала: а – глухо б – шарнирно
Съединители: a – едностранна гърбица b – двустранна гърбица c – двустранно триене (без уточняване на типа)
Стъпкова шайба, монтирана на вал
Отворено предаване с плосък ремък
Верижно предаване (без уточняване на вида на веригата)
Зъбни предавки (цилиндрични): a – общо обозначение (без уточняване на вида на зъбите) b – с прави зъби c – с наклонени зъби
Зъбни предавки с пресичащи се валове (скосени): a – общо обозначение (без уточняване на вида на зъбите) b – с права c – със спирала d – с кръгли зъби
Рейка и зъбно колело (без уточняване на вида на зъбите)
Винт, предаващ движение
Гайка на винта, предаваща движението: а – еднокомпонентна б – разглобяема
Електрически мотор
Пружини: a – натиск b – опън c – коничен

Когато повтаряте едни и същи знаци, трябва да ги направите с еднакъв размер.

При изобразяване на валове, оси, пръти, свързващи пръти и други части се използват плътни линии с дебелина s. Лагери, зъбни колела, ролки, съединители, двигатели са очертани с приблизително два пъти по-тънки линии. Тънка линия рисува оси, кръгове от зъбни колела, ключове и вериги.

При изпълнение на кинематични диаграми се правят надписи. За зъбни колела са посочени модулът и броят на зъбите. За макарите, запишете техните диаметри и ширини. Мощността на електродвигателя и скоростта му на въртене също се обозначават с типов надпис N = 3,7 kW, n = 1440 об./мин.

Когато четете и изготвяте диаграми на продукти със зъбни колела, трябва да вземете предвид характеристиките на изображението на такива зъбни колела. Всички зъбни колела, когато са изобразени като кръгове, обикновено се считат за прозрачни, като се предполага, че не покриват обектите зад тях. Пример за такова изображение е показано на фиг. 10.1, където в основния изглед кръговете изобразяват зацепване на две двойки зъбни колела. От този изглед е невъзможно да се определи кои предавки са отпред и кои отзад. Това може да се определи с изгледа отляво, който показва, че двойката колела 1 - 2 е отпред, а двойката 3 - 4 е разположена зад нея.

Ориз. 10.1.Диаграма на предавката

Друга особеност на изображението на зъбни колела е използването на така наречените разширени изображения. На фиг. 10.2 има два вида схеми на зацепване: неразработени (а) и разширени (б).

Ориз. 10.2. Изображения на диаграми на зъбни колела

Разположението на колелата е такова, че в левия изглед колело 2 припокрива част от колело 1, което може да доведе до объркване при четене на диаграмата. За да избегнете грешки, можете да направите както на фиг. 10 .2 , b, където основният изглед е запазен, както на фиг. 10.2, а, а изгледът отляво е показан в разгънато положение. В този случай валовете, върху които са разположени зъбните колела, са разположени един от друг на разстояние равно на сумата от радиусите на колелата.

На фиг. 10.3, b показва пример за кинематичната диаграма на скоростната кутия на струг, а на фиг. 10.3, и е дадено визуално представяне на това.

Понятие за част и продукт

В процеса на всяка работа човек винаги се стреми към

улесняване на изпълнението му. В резултат на това всеки ден

нови сложни устройства и машини се появяват по света,

способни да произвеждат полезни неща или да извършват определени работи по-бързо и с по-добро качество.

Технологично развитие:

а) дървообработване;

б) металообработка;

в) земеделски;

г) текстил.

Изработени машини, механизми и др

в резултат на човешката технологична дейност се наричат продукти.

Продукт - артикул или набор от артикули, произведени в предприятието.

Продуктът е резултат от производствен процес

Продуктът може да се състои от по-прости части,

Които се наричат подробности.

Част е продукт, направен от едно

парче материал, като вал, зъбно колело,

гайка, винт и др.

В съвременната технология частите са разделени на две

основни групи

Първият включва части, които са широко

използвани в повечето машини (болтове, гайки, шайби и т.н.), те се наричат стандартни.

Втората група са частите, които се използват

само в някои отделни машини (витло на самолет, витло на кораб, крак на шевна машина и др.). Те се наричат специални или оригинални.

Методи за производство на детайли

Частите са направени от различни материали по различни начини

начини. Най-често срещаният от тях е рязане. На стругови, фрезови и други машини фрезата отрязва излишния слой от материала, оставяйки желаната форма и размери на детайла.

производство

режещи части:

на стругове;

на пробивни машини;

на триони

Методи за производство на детайли

Често използван икономичен метод на производство

части се леят.

Разтопеният метал се излива във форми

за по-нататъшно втвърдяване и формиране на отливка

Кастинг части:

а) индустриално леене;

б) диаграма на леене

Методи за производство на детайли

Щамповането е процес на изработване на части.

Необходими размери и форми под въздействието на механични

Натоварвания върху детайл, поставен в специално устройство - щампа.

В машиностроенето продуктът е производствен артикул, който трябва да бъде произведен. Продуктът е машина, устройство, механизъм, инструмент и др. и техните компоненти: монтажна единица, детайл. Монтажна единица е продукт, чиито компоненти трябва да бъдат свързани в предприятието отделно от другите елементи на продукта.

Монтажната единица, в зависимост от дизайна, може да се състои от отделни части или да включва монтажни единици от по-високи поръчки и части. Има монтажни единици от първи, втори и по-високи поръчки. Монтажната единица от първи ред влиза директно в продукта. Състои се или от отделни части, или от една или повече монтажни единици и части от втори ред. Монтажна единица от втори ред се разчленява на части или монтажни единици от трети ред и части и т.н. Монтажна единица от най-висок ред се разчленява само на части. Разглежданото разделяне на продукта на съставните му части се извършва според технологичните характеристики.

Част е продукт, изработен от материал, който е хомогенен по име и марка, без използването на операции по сглобяване. Характерна особеност на частта е липсата на разглобяеми и постоянни връзки в нея. Частта е комплекс от взаимосвързани повърхности, които изпълняват различни функции по време на работа на машината.

Производственият процес е съвкупността от всички действия на хора и инструменти, необходими в дадено предприятие за производство и ремонт на продукти. Например, процесът на производство на машина включва не само производството на части и тяхното сглобяване, но и извличането на руда, нейното транспортиране, превръщането й в метал и производството на метални заготовки. В машиностроенето производственият процес е част от цялостния производствен процес и се състои от три етапа: получаване на заготовка; превръщане на детайл в детайл; монтаж на продукта. В зависимост от конкретните условия изброените три етапа могат да се извършват в различни предприятия, в различни цехове на едно и също предприятие и дори в един и същи цех.

Технологичният процес е част от производствения процес, която включва целенасочени действия за промяна и (или) определяне на състоянието на предмета на труда. Промяната в състоянието на предмета на труда се разбира като промяна в неговите физични, химични, механични свойства, геометрия и външен вид. Освен това технологичният процес включва допълнителни действия, пряко свързани или съпътстващи качествена промяна в производствения обект; те включват контрол на качеството, транспорт и др. За осъществяване на технологичния процес е необходим набор от производствени средства, наречени технологично оборудване, и работно място.

Технологичното оборудване е средство за технологично оборудване, в което за изпълнение на определена част от технологичния процес са поставени материали или заготовки, средства за въздействие върху тях, както и технологично оборудване. Те включват например леярски машини, преси, металорежещи машини, тестови стендове и др.

Технологичното оборудване е средство за технологично оборудване, което допълва технологичното оборудване за изпълнение на определена част от технологичния процес. Те включват режещи инструменти, приспособления и измервателни инструменти. Технологичното оборудване заедно с технологичното оборудване, а в някои случаи и манипулатор, обикновено се нарича технологична система. Понятието „технологична система“ подчертава, че резултатът от технологичния процес зависи не само от оборудването, но и не по-малко от приспособлението, инструмента и детайла.

Заготовката е предмет на труда, от който се изработва част чрез промяна на нейната форма, размер, повърхностни свойства или материал. Заготовката преди първата технологична операция се нарича изходна заготовка. Работното място е елементарна единица от структурата на предприятието, където са разположени изпълнителите на работата и обслужваното технологично оборудване, подемно-транспортни средства, технологично оборудване и предмети на труда.

По организационни, технически и икономически причини технологичният процес се разделя на части, които обикновено се наричат операции.

Технологична операция е завършена част от технологичен процес, извършвана на едно работно място. Една операция обхваща всички действия на оборудването и работниците върху един или повече сглобени производствени обекти. При обработка на машини операцията включва всички действия на работника, който управлява технологичната система, монтаж и демонтаж на предмета на труда, както и движенията на работните части на технологичната система. Съдържанието на операциите варира в широки граници - от работа, извършвана на отделна машина или монтажна машина в конвенционалното производство, до работа, извършвана на автоматична линия, която представлява комплекс от технологично оборудване, свързано с единна транспортна система и имащо единна система за управление в автоматизирано производство. Броят на операциите в технологичния процес варира от една (производство на част на прътова машина, производство на корпусна част на многооперационна машина) до десетки (производство на турбинни лопатки, сложни части на тялото).

Операцията се формира главно според организационния принцип, тъй като е основният елемент на производственото планиране и счетоводство. Цялата планова, счетоводна и технологична документация обикновено се разработва за дадена операция. От своя страна технологичната операция също се състои от редица елементи: технологични и спомагателни преходи, монтаж, позиции и работен ход.

Технологичният преход е завършена част от технологична операция, извършвана от едно и също средство на технологично оборудване при постоянни технологични условия и инсталация.

Спомагателният преход е завършена част от технологична операция, състояща се от действия на човека и (или) оборудването, които не са придружени от промяна в свойствата на предметите на труда, но са необходими за завършване на технологичния преход (например инсталиране на детайл, смяна на инструменти и др.). Преходът може да се извърши в един или няколко работни хода. Работният ход е завършена част от технологичен преход, състоящ се от еднократно движение на инструмента спрямо детайла, придружено от промяна на формата, размера, качеството на повърхността и свойствата на детайла. При обработка на детайл с отстраняване на слой материал се използва терминът „допуск“.

Технологичният процес на обработка е част от производствения процес, пряко свързана с промяна на формата, размера или свойствата на детайла, извършвана в определена последователност. Технологичният процес се състои от редица операции.

Операцията е завършена част от технологичния процес на обработка на една или няколко едновременно обработвани заготовки, извършвана на едно работно място от един работник или екип. Операцията започва от момента на монтиране на детайла на машината и включва цялата последваща обработка и отстраняване на машината. Операцията е основният елемент в разработването, планирането и стандартизирането на технологичния процес на обработка на детайлите. Операцията се извършва в една или повече инсталации за детайли.

Монтажът е част от технологична операция, извършвана с постоянна фиксация на обработваните детайли. При монтажа се разпределят индивидуални позиции на детайла.

Позиция е фиксирана позиция, заета от фиксиран детайл заедно с приспособление спрямо инструмент или неподвижна част от оборудването за извършване на определена част от операцията.

Една технологична операция може да се извърши в един или няколко прехода.

Преходът е част от операция, която се характеризира с постоянството на режещия инструмент, режима на обработка и повърхността, която се обработва. От своя страна преходът може да бъде разделен на по-малки елементи от технологичния процес - пасажи. По време на преминаването слой материал се отстранява, без да се променят настройките на машината.

Развитието на всички тези елементи на технологичния процес до голяма степен зависи от естеството на детайла и размера на квотите за неговата обработка.

Детайлът е производствен артикул, от който се изработва детайл чрез промяна на неговата форма, размер, грапавост и свойства на материала. Заготовките се произвеждат в леярни (отливки), ковачници (изковки, щампования) или заготовки (изрязани от валцувани продукти). Методът за производство на заготовки зависи от конструктивните изисквания за частите, свойствата на материала и др.

При разработването на технологичен процес е много важно да се изберат правилните технологични (инсталационни и измервателни) бази.

Монтажната основа се разбира като повърхността на детайла, върху която е фиксирана и по която е ориентирана спрямо машината и режещия инструмент. Основата за настройка, използвана при първата операция, се нарича основа за груба обработка, а основата, която е образувана в резултат на първоначалната обработка и се използва за закрепване и ориентиране на детайла за по-нататъшна обработка, се нарича основа за обработка.

Измервателните бази са повърхностите на детайла, от които се измерват размерите при наблюдение на резултатите от обработката.

При избора на технологични основи те се ръководят от правилата за единство и постоянство на основите. Съгласно първото правило едни и същи повърхности трябва да се използват като монтажни и измервателни основи, ако е възможно. Второто правило изисква възможно най-много повърхности да бъдат обработени от една основа. Спазването на тези правила гарантира по-висока точност на обработката. Като груба инсталационна основа обикновено се приема повърхността, която не подлежи на допълнителна обработка или има най-малък допуск за обработка. Това ви позволява да избегнете дефекти поради недостатъчен резерв на тази повърхност.

Повърхностите, избрани като монтажни основи, трябва да позволяват надеждното закрепване на детайла.

Разработването на технологичния процес започва с анализ на изходните данни - работния чертеж и размерите на партидата от детайли (броя на обработваните детайли от същия тип). В същото време се взема предвид наличието на оборудване, устройства и др.

Въз основа на работния чертеж и размерите на партидата се определят типът и размерите на детайла. По този начин, за единично производство, детайлите обикновено се изрязват от профили или ламарина (в този случай механикът трябва да определи размерите на детайла, като вземе предвид квотите за обработка). При серийно и масово производство детайлите обикновено се произвеждат чрез леене, свободно коване или щамповане.

За избрания детайл са очертани технологични основи: първо - груба обработка, след това - основа за довършителни работи.

Въз основа на стандартните технологични процеси се определя последователността и съдържанието на технологичните операции за обработка на конкретен детайл. Когато се определи последователността на обработката и се очертаят операциите, за всяка от тях се избира необходимото оборудване, технологично оборудване (работни и измервателни инструменти, приспособления) и спомагателни материали (продукти за боядисване на детайли при маркиране, охлаждащи и смазочни материали и др.). .

В случай на обработка на детайли на машини, режимите на обработка се изчисляват и задават. След това се нормализира технологичният процес, т.е. определя се времевият стандарт за извършване на всяка технологична операция.

Държавните стандарти установяват Единната система за технологична подготовка на производството (USTPP). Основната цел на ESTPP е да създаде система за организиране и управление на процеса на технологична подготовка на производството. ESTPP предвижда широкото използване на прогресивни стандартни технологични процеси, стандартно технологично оборудване и средства за механизация и автоматизация на производствените процеси.

Металообработващата зона в промишлено предприятие е самостоятелна производствена единица на цеха, която заема значителна площ и е оборудвана с работни маси, инструменти, основно и спомагателно оборудване.

Персоналът на сайта се състои от няколко десетки или дори няколкостотин души. В зависимост от размера на предприятието могат да бъдат организирани отделни монтажни и металообработващи цехове, които могат да включват производствени отдели (склад за инструменти, склад за материали и компоненти, контролен отдел и редица други производствени и спомагателни отдели).

Отделни машинни части и устройства, произведени в други области, се доставят в металообработващата и монтажна зона. От тези части работниците на обекта сглобяват монтажни единици, комплекти или възли, от които се сглобяват машините. Продуктите на металообработващата и монтажната част на цеха могат да бъдат представени под формата на части. Сайтът обаче по правило не предоставя други услуги по поддръжка на цеха или завода.

Металообработващият участък на цеха трябва да бъде оборудван с работни маси, оборудвани с менгемета, ръчни и механични пробивни машини, машини за заточване на инструменти, механични триони, лостови ножици, плочи за изправяне и прилепване, маркировъчни плочи, преносими електрически шлифовъчни машини, машини и инструменти за запояване. , механизация, подемно-транспортни работи, стелажи и контейнери за части, контейнери за отпадъци, склад за инструменти.

Здраве, безопасност и здраве при работа

Работата е безопасна, ако се извършва при условия, които не застрашават живота и здравето на работещите.

В промишлените предприятия цялата отговорност за здравословните и безопасни условия на труд е на ръководителите на предприятието, цеха, участъка (директор, ръководител на цех, бригадир). Във всяко предприятие трябва да има отдел по безопасност на труда, който следи за спазването на безопасните условия на труд и прилага мерки за подобряване на тези условия.

Работниците са длъжни да спазват изискванията на инструкциите за защита на труда.

Преди да започне работа, служителят трябва да премине обучение по безопасност на труда.

Хигиената на труда е дял от превантивната медицина, който изучава влиянието на трудовия процес и факторите на работната среда върху човешкото тяло с цел научно обосноваване на стандартите и средствата за предотвратяване на професионални заболявания и други неблагоприятни последици от експозицията на работниците при условията на труд. .

Служителят, който започва работа, трябва да е здрав и спретнато облечен. Косата трябва да бъде прибрана под шапка (барета, забрадка).

Ключарските помещения трябва да имат достатъчно осветление в съответствие с действащите разпоредби. Има естествено (дневна светлина) и изкуствено (електрическо) осветление. Електрическото осветление може да бъде общо и локално.

Подът в металообработващата стая трябва да бъде направен от крайни блокове, дървени греди или асфалтови смеси. Избягвайте замърсяването на пода с масло или грес, тъй като това може да причини злополука.

За да се избегнат злополуки в предприятието и на работното място, е необходимо да се спазват изискванията за безопасност.

Всички движещи се и въртящи се части на машини, съоръжения и инструменти трябва да имат защитни екрани. Машините и оборудването трябва да бъдат правилно заземени. Източниците на електроенергия трябва да отговарят на действащите технически изисквания. Когато има монтирани предпазители, трябва да се използва специално защитно оборудване.

Поддръжката и ремонтът на оборудването и аксесоарите трябва да се извършва в съответствие с инструкциите за експлоатация и ремонт. Инструментът трябва да е в добро работно състояние.

Трябва да се поставят информация (например „Вода за пиене“, „Съблекалня“, „Тоалетни“ и др.), предупреждения (например „Внимание – влак“, „Стоп! Високо напрежение“ и др.) и забрани. на видни места (например „Пушенето забранено!“, „Забранено е смилането без очила“ и др.) знаци.

Стоманените и конопените въжета на различни повдигателни и транспортни съоръжения и аксесоари, както и предпазните колани трябва да бъдат систематично тествани за здравина.

Пожарните и достъпните пътища, проходите за пешеходци (както на територията на предприятието, така и на закрито) трябва да бъдат безопасни за движение.

Не трябва да се използват повредени стълби. Отворените канали и шахти трябва да бъдат добре маркирани и оградени.

В предприятието и на работното място мислите на служителя трябва да бъдат насочени към възложената му работа, която трябва да бъде изпълнена бързо и ефективно. Недопустими са нарушенията на трудовата и производствената дисциплина и употребата на алкохол.

В края на работата трябва да подредите работното си място, да поставите инструменти и оборудване в кутията с инструменти, да измиете ръцете и лицето си с топла вода и сапун или да вземете душ.

Гащеризоните трябва да се съхраняват в килер, специално предназначен за тази цел.

Всеки обект или работилница трябва да бъде оборудван с аптечка (станция за първа помощ). Аптечката трябва да съдържа стерилни превръзки, вата, дезинфектанти, гипс, бинтове, турникети, стерилни торби, триъгълни шалове, шини и носилки, валерианови капки, болкоуспокояващи, таблетки за кашлица, амоняк, йод, чист спирт, сода бикарбонат.

В предприятие или цех се формират екипи (екипи) от спасители или санитарни инструктори измежду специално обучени работници.

Спасител или санитарен инструктор оказва първа помощ на жертвата в случай на злополука, извиква спешна помощ, транспортира жертвата до дома, в клиника или болница и не напуска жертвата, докато не му бъде предоставена необходимата медицинска помощ.

Служителите на предприятия и металообработващи цехове, които работят с метал, най-често изпитват следните професионални наранявания: порязвания или увреждане на повърхността на тъканите с остър инструмент, увреждане на очите от метални фрагменти или стружки, изгаряния и токов удар.

Изгарянето е увреждане на телесна тъкан, която е била в пряк контакт с горещ предмет, пара, гореща течност, електрически ток или киселина.

Има три степени на изгаряне: първа степен - зачервяване на кожата, втора - поява на мехури, трета - некроза и овъгляване на тъканите.

При леки изгаряния (първа степен) се оказва първа помощ с помощта на почистващи препарати. Не прилагайте компрес с масло или какъвто и да е мехлем, тъй като това може да доведе до допълнително дразнене или инфекция, което ще изисква продължително лечение. Изгореното място трябва да се превърже със стерилна превръзка. Жертвата с изгаряния първа, втора или трета степен трябва незабавно да бъде изпратена в болница.

В случай на токов удар, жертвата първо се освобождава от източника на нараняване (за да направите това, е необходимо да прекъснете връзката, да изключите напрежението или да издърпате жертвата далеч от мястото на нараняване, докато носите диелектрични обувки и ръкавици) и го поставете върху суха повърхност (дъски, врати, одеяло, дрехи), разкопчайте дрехите, които стискат гърлото, гърдите и стомаха.

Стиснатите зъби трябва да се разтиснат, езикът да се изпъне (за предпочитане с носна кърпичка) и да се постави дървен предмет в устата, за да се предотврати спонтанното затваряне на устата. След това започва изкуствено дишане (15-18 движения на раменете или вдишвания в минута). Изкуственото дишане трябва да се прекъсва само по препоръка на лекар или ако пострадалият започне да диша сам.

Най-ефективният метод за изкуствено дишане е методът "уста в уста" и "уста в нос".

Ако възникне пожар, трябва да спрете работа, да изключите електрическите инсталации, оборудването, вентилацията, да се обадите на пожарната, да информирате ръководството на организацията и да започнете да гасите огъня с наличните пожарогасителни средства.

Мерките за безопасност при извършване на определени видове работа са разгледани накратко в съответните раздели.

Работата по изграждането на сгради и конструкции, инсталирането на технологично, санитарно и електрическо оборудване, автоматизация и слаботокови устройства се извършва в съответствие с проектно-разчетна документация, специално разработена за всяко съоръжение. При изграждането на промишлени съоръжения работните чертежи трябва да съдържат комплекти от архитектурна, строителна, санитарна, електрическа и технологична документация.

По време на електромонтажните работи се използват работни чертежи на електротехническата част на проекта, включително техническа документация за външни и вътрешни електрически мрежи, подстанции и други захранващи устройства, силови и осветителни електрически съоръжения. Когато приемате работна документация, трябва да обърнете внимание на изискванията за индустриализация на монтажните работи, както и механизацията на работата по полагане на кабели, такелажни компоненти и блокове на електрическо оборудване и тяхното инсталиране.

При разработването на проектна документация се вземат предвид изискванията на технологията на електрическата инсталация на организацията, която ще извърши инсталацията. В инсталационната зона (директно на мястото на инсталиране на оборудване и полагане на електрически мрежи в цехове и сгради) монтажните работи се състоят от инсталиране на големи блокове електрически устройства, монтаж на компоненти и полагане на мрежи. Следователно работните чертежи се попълват според предназначението им: за работа по доставката, т.е. за поръчка на блокове и възли в производствени предприятия или в работилници на електрически инсталационни детайли (EPW) и за монтаж на електрически устройства в зоната на монтаж.

Отвори, ниши, отвори за електрически инсталации трябва да се вземат предвид в чертежите на архитектурната и строителната част на проекта. Канали или тръби за полагане на проводници, ниши, гнезда с вградени части за монтиране на разпределителни шкафове, контакти, ключове, звънци и бутони за звънци трябва да бъдат включени в работните чертежи на строителни конструкции (стоманобетон, гипсобетон, керамзитобетонни подови панели, стенни панели и прегради, стоманобетонни колони и фабрично изработени ригели). Местата за монтаж на електрическо оборудване и маршрутите за полагане на електрически мрежи трябва да бъдат свързани с местата за монтаж на технологично и водопроводно оборудване и маршрутите на други комунални мрежи. Монтажът на външни кабелни и въздушни линии се извършва съгласно чертежите за полагане на посочените трасета на линиите, свързвайки ги с координатните мрежи на сградата и конструкцията. По правило опорите за въздушни линии, техните основи, пресичания на кабелни линии и кабелни конструкции се изработват съгласно стандартни чертежи. За монтаж на силово електрическо оборудване се разработват етажни планове на сградата и цеховете, като върху тях се посочват и съгласуват маршрутите за полагане на захранващи и разпределителни електрически мрежи и разполагане на шини, захранващи точки и шкафове, електрически приемници и баласти; за монтаж на електрическо осветление - обозначаване и координиране на захранващите линии по тях и групови мрежи, лампи, осветителни точки и табла.

Електроинсталационният отдел получава проектна документация от клиента и поръчва производството на електрически инсталационни блокове и възли в производствените предприятия и в базите на монтажните организации. На работните чертежи, прехвърлени на монтажната организация, се поставя печат или надпис: „Одобрен за производство“, подписан от отговорния представител на клиента. Клиентът също така предоставя на инсталационната организация диаграми и инструкции за монтаж, получени от производителите на оборудване.

Продължение на таблицата. 3.1

Край на масата. 3.1

Сред предаванията на движение от задвижването към работните части на машината най-разпространени са механичните трансмисии (фиг. 3.1).

Според метода на предаване на движение от задвижващия елемент към задвижвания елемент, механичните трансмисии се разделят, както следва: зъбни предавки с директен контакт (предавка - фиг. 3.1, а; червяк - фиг. 3.1, б; тресчотка; гърбица) или с гъвкава връзка (верига); фрикционни предавания с директен контакт (триене) или с гъвкава връзка (колан - фиг. 3.1, в).

Основният кинематичен параметър, характеризиращ всички видове механични трансмисии на въртеливо движение, е предавателното отношение - съотношението на броя на зъбите на по-голямо колело към броя на зъбите на по-малкото в зъбното задвижване, броя на зъбите на колелото към броя на червячните ходове в червячна предавка, броя на зъбите на голямо зъбно колело към броя на зъбите на малко в трансмисия с верижно задвижване, както и диаметъра на голяма макара или ролка до диаметъра на по-малък в ремъчно или фрикционно задвижване. Предавателното отношение характеризира промяната в скоростта на въртене в трансмисията

където и е честотата на въртене на задвижващия I и задвижвания II валове, min -1 или s -1 (виж фиг. 3.1, a, b и c).

И така, за зъбни колела (виж фиг. 3.1, А) и верижни задвижвания

където е броят на зъбите на по-голямото зъбно колело или зъбно колело; - броя на зъбите на по-малкото зъбно колело или зъбно колело.

За червячна предавка (виж фиг. 3.1, b)

където е броят на зъбите на червячното колело; - брой проходи на червей.

За ремъчно задвижване (фиг. 3.1, c)

където е диаметърът на задвижваната (по-голямата) трансмисионна шайба, mm; - диаметър на задвижващата (по-малка) трансмисионна шайба, mm.

За преобразуване на въртеливото движение в транслационно движение или обратно се използва зъбна рейка и зъбно колело (фиг. 3.1, Ж) или винтови (фиг. 3.1, d) зъбни колела. В първия случай оста на въртеливото движение и посоката на транслационното движение са перпендикулярни, а във втория случай са успоредни.

Зъбните колела, които преобразуват въртеливото движение в транслационно движение, се характеризират с разстоянието, през което движещият се елемент се движи транслационно по време на един оборот на задвижващия вал.

При предаване на зъбна рейка и зъбно колело (виж фиг. 3.1, d) движението на рейката на оборот на зъбното колело (предавка)

където е броят на зъбите на колелото; - модул за ангажиране.

Ориз. 3.1. Зъбни колела в машини: а - зъбно колело: I - задвижващ вал; - брой зъби на зъбното колело; - скорост на въртене на задвижващия вал; II - задвижван вал; - брой зъби на колелата; - скорост на въртене на задвижвания вал; b - червей: и - съответно скорост на въртене и брой проходи на червея; и са съответно скоростта на въртене и броят на зъбите на колелото; c - колан: и - скорост на въртене на задвижващата ролка и съответно нейния диаметър; и са съответно скоростта на въртене на задвижвания валяк и неговия диаметър; g - винт: - стъпка на винта; - посока на движение на гайката; d - стелаж: - посока на движение на стелажа; - стъпка на зъбите на рейката; - брой зъби на колелата; - посока на въртене на колелата

Двойката винт-гайка се използва в механизмите за подаване на почти всички металорежещи машини. Когато завъртите винта на един оборот, гайката се премества надясно или наляво (в зависимост от посоката на резбата) с една стъпка. Има конструкции, при които гайката е неподвижна, а винтът се върти и движи, както и конструкции с въртяща се и движеща се гайка. За трансмисия винт-гайка, движение на прогресивно движещ се елемент

където е стъпката на витлото, mm; - брой минавания на витлото.

Когато няколко предавки са подредени последователно, тяхното общо предавателно число е равно на произведението на предавателните отношения на отделните предавки

където е общото предавателно отношение на кинематичната верига; - предавателни отношения на всички елементи на кинематичната верига.

Скоростта на въртене на последния задвижван вал на кинематичната верига е равна на скоростта на въртене на задвижващия вал, разделена на общото предавателно отношение,

Скорост на движение (mm/min) на крайния елемент (възел) на кинематичната верига

където е скоростта на въртене на задвижващия вал на началния елемент; - преместване на прогресивно движещия се елемент за оборот на задвижващия вал, mm.

Математическият израз на връзката между движенията на водещите и задвижваните елементи (начални и крайни връзки) на кинематичната верига на машинния инструмент се нарича уравнение на кинематичния баланс. Той включва компоненти, които характеризират всички елементи на веригата от началната до крайната връзка, включително тези, които трансформират движението, например ротационно в транслационно. В този случай уравнението на баланса включва единица за измерване на параметъра (стъпка на водещия винт - при използване на трансмисия винт-гайка или модул - при използване на трансмисия на зъбна рейка), която определя условията за тази трансформация, милиметър. Този параметър също ви позволява да координирате характеристиките на движение на началните и крайните връзки на кинематичната верига. При предаване само на въртеливо движение уравнението включва безразмерни компоненти (предавателни отношения на механизми и отделни предавки), поради което единиците за измерване на параметрите на движение на крайните и началните връзки са еднакви.

За машини с основно въртеливо движение граничните стойности на скоростите на въртене на шпиндела осигуряват обработка на детайли с диаметър на обработваните повърхности в диапазона от до.

Диапазонът на регулиране на скоростта на шпиндела характеризира експлоатационните възможности на машината и се определя от съотношението на най-високата скорост на шпиндела на машината към най-ниската:

Стойностите на скоростта на въртене от образуват серия. В машиностроенето като правило се използва геометрична серия, в която съседните стойности се различават с фактор (- знаменател на реда: ). Следните стойности на знаменателя са приети и нормализирани: 1,06; 1.12; 1,26; 1,41; 1,58; 1,78; 2.00. Тези стойности формират основата за табличната серия от скорости на шпиндела.

3.2. Типични машинни части и механизми

Легла и водачи. Поддържащата система на машината се формира от съвкупността от нейните елементи, чрез които се затварят силите, възникващи между инструмента и детайла по време на процеса на рязане. Основните елементи на поддържащата система на машината са леглото и частите на тялото (напречни греди, багажници, плъзгачи, плочи, маси, опори и др.).

Легло 1 (фиг. 3.2) се използва за монтиране на части и възли на машината, движещите се части и възли са ориентирани и преместени спрямо него. Леглото, подобно на други елементи на поддържащата система, трябва да има стабилни свойства и да осигурява по време на експлоатационния живот на машината възможност за обработка на детайли с определени режими и точност. Това се постига чрез правилния избор на материал на леглото и технологията му на производство, както и износоустойчивостта на водачите.

Ориз. 3.2. Машинни легла: а - винторежещ струг; b - струговане с програмно управление; c - повърхностно шлайфане; 1 - легло, 2 - водачи.

За производството на легла се използват следните основни материали: за ляти легла - чугун; за заварени - стомана, за леглата на тежки металорежещи машини - стоманобетон (понякога), за високопрецизни машини - синтетичен синтетичен материал, направен на базата на трохи от минерални материали и смола и характеризиращ се с незначителни температурни деформации.

Водачите 2 осигуряват необходимото взаимно положение и възможност за относително движение на възлите, носещи инструмента и детайла. Конструкцията на водачите за движение на модула позволява само една степен на свобода на движение.

В зависимост от предназначението и дизайна има следната класификация на водачите:

По вид движение - основно движение и движение на подаване; водачи за пренареждане на свързани и спомагателни единици, които са неподвижни по време на обработка;

По траекторията на движение - праволинейно и кръгово движение;

По посока на траекторията на движение на възела в пространството - хоризонтална, вертикална и наклонена;

По геометрична форма - призматична, плоска, цилиндрична, конична (само за кръгово движение) и техните комбинации.

Ориз. 3.3. Примери за плъзгащи водачи: а - плоски; 6 - призматичен; c - под формата на „лястовича опашка“

Най-широко използвани са плъзгащите се водачи и търкалящите се водачи (последните използват топки или ролки като междинни търкалящи елементи).

За производството на плъзгащи се водачи (фиг. 3.3) (когато водачите са направени като едно цяло с рамката) се използва сив чугун. Износоустойчивостта на водачите се повишава чрез повърхностно закаляване, твърдост HRC 42...56.

Стоманените водачи са горни, обикновено закалени, с твърдост HRC 58…63. Най-често се използва стомана 40Х със закаляване с HDTV 1, стомана 15Х и 20Х - последвано от карбуризация и закаляване.

Надеждната работа на водачите зависи от защитни устройства, които предпазват работните повърхности от прах, стружки и мръсотия (фиг. 3.4). Защитните устройства са изработени от различни материали, включително полимери.

Шпиндели и техните опори. Шпинделът е вид вал, който служи за закрепване и въртене на режещ инструмент или устройство, което носи детайла.

За да се поддържа точността на обработката по време на определения експлоатационен живот на машината, шпинделът осигурява стабилността на положението на оста по време на въртене и транслационно движение и устойчивостта на износване на опорните, опорните и базовите повърхности.

Шпинделите, като правило, са изработени от стомана (40Kh, 20Kh, 18KhGT, 40KhFA и др.) И се подлагат на топлинна обработка (циментиране, азотиране, обемно или повърхностно закаляване, темпериране).

За закрепване на инструмент или приспособление предните краища на шпинделите са стандартизирани. Основните видове краища на шпиндела на машината са показани в табл. 3.2.

Ориз. 3.4. Основните видове защитни устройства за водачи: а - щитове; b - телескопични щитове; c, d и d - лента; e - духало с форма на хармоника

Като опори на шпиндела се използват плъзгащи и търкалящи лагери. Конструктивната схема на регулируеми плъзгащи лагери, направени под формата на бронзови втулки, една от повърхностите на които има конична форма, е показана на фиг. 3.5.

Плъзгащите лагери на шпинделите използват смазка под формата на течност (в хидростатичните и хидродинамичните лагери) или газ (в аеродинамичните и аеростатичните лагери).

Има единични и многоклинови хидродинамични лагери. Единичните клинови са най-прости по конструкция (втулка), но не осигуряват стабилно положение на шпиндела при високи скорости на плъзгане и малки натоварвания. Този недостатък липсва при многоклиновите лагери, които имат няколко носещи маслени слоя, покриващи шийката на шпиндела равномерно от всички страни (фиг. 3.6).

Таблица 3.2

Основни видове накрайници на шпиндела на машината

Ориз. 3.5. Регулируеми плъзгащи лагери: a - с цилиндрична шийка на шпиндела: 1 - шийка на шпиндела; 2 - разделена втулка; 3 - тяло; b - с конична шийка на шпиндела: 1 - шпиндел; 2 - плътна втулка

Ориз. 3.6. Опора на шпиндела на шлифовъчния диск с хидродинамичен лагер с пет втулки: 1 - самоподравняващи се вложки; 2 - вретено; 3 - скоба; 4 - винт; 5 - търкалящи лагери; 6 - винтове със сферичен опорен край; 7 - маншети

Хидростатични лагери - плъзгащи лагери, в които се създава маслен слой между триещите се повърхности чрез подаване на масло под налягане от помпа - осигуряват висока точност на позицията на оста на шпиндела по време на въртене, имат по-голяма твърдост и осигуряват флуидно триене при ниски скорости на плъзгане ( Фиг. 3.7 ).

Лагерите с газово смазване (аеродинамични и аеростатични) са подобни по дизайн на хидравличните лагери, но осигуряват по-ниски загуби от триене, което им позволява да се използват в опори на високоскоростни шпиндели.

Търкалящите лагери се използват широко като шпинделни опори в машинни инструменти от различни видове. Има повишени изисквания към точността на въртене на шпинделите, поради което в техните опори се използват лагери с високи класове на точност, монтирани с предварително натоварване, което елиминира вредните ефекти от хлабините. Намесата в сачмените и конусните ролкови лагери с ъглов контакт се създава, когато са монтирани по двойки в резултат на аксиалното изместване на вътрешните пръстени спрямо външните.

Това изместване се извършва с помощта на специални структурни елементи на шпинделния възел: дистанционни пръстени с определен размер; пружини, осигуряващи постоянна сила на предварително натягане; резбови връзки. В ролкови лагери с цилиндрични ролки предварителното натоварване се създава чрез деформиране на вътрешния пръстен 6 (фиг. 3.8) при затягането му върху коничната шийка на шпиндела 8 с помощта на втулка 5 преместени от гайки 1. Лагерите на шпиндела са надеждно защитени от замърсяване и изтичане на смазка чрез устни и лабиринтни уплътнения 7 .

Търкалящите лагери 4 се използват широко като опорни лагери, фиксиращи позицията на шпиндела в аксиална посока и поемащи натоварвания, възникващи в тази посока. Предварителното натоварване на сачмените аксиални лагери 4 се създава от пружини 3. Пружините се регулират с помощта на гайки 2.

Ориз. 3.7. Хидростатичен лагер: 1 - лагерна черупка; 2 - шийка на шпиндела; 3 - джоб, създаващ опорната повърхност (стрелките показват посоката на подаване на смазка под налягане и нейното отстраняване)

Ориз. 3.8. Предна опора на шпиндела на струга върху търкалящи лагери: 1 - ядки; 2 - регулиращи гайки; 3 - пружини; 4 - аксиални търкалящи лагери; 5 - втулки; 6 - вътрешен пръстен на ролковия лагер; 7 - уплътнения; 8 - шпиндел

Пример за използване на сачмени лагери с ъглов контакт за поемане на аксиални натоварвания е показан на фиг. 3.6. Предварителното натоварване се създава чрез регулиране на позицията на външния
лагерни пръстени 5 с помощта на гайка 4.

Типични механизми за осъществяване на постъпателно движение. Транслационното движение в разглежданите машини се осигурява от следните механизми и устройства:

Механизми, които преобразуват въртеливото движение в транслационно движение: зъбно колело или червяк с рейка, водещ винт - гайка и други механизми;

Хидравлични устройства с двойка цилиндър-бутало;

Електромагнитни устройства като соленоиди, използвани главно в задвижвания на системи за управление. Нека дадем примери за някои от тези механизми (за символи вижте таблица 3.1).

Двойката зъбна рейка има висока ефективност, което я прави подходяща за използване в широк диапазон от скорости на рейката, включително в задвижвания за основно движение, които предават значителна мощност, и в задвижвания за спомагателно движение.

Червячната предавка се различава от двойката зъбна рейка с повишената плавност на движение. Тази трансмисия обаче е по-трудна за производство и има по-ниска ефективност.

Механизмът ходов винт - гайка намира широко приложение в задвижвания за подавания, спомагателни и монтажни движения и осигурява: малко разстояние, на което подвижният елемент се движи за един оборот на задвижването; висока плавност и точност на движение, обусловена главно от точността на изработка на двойните елементи; самоспиране (по двойки винт-плъзгаща гайка).

В машиностроителната промишленост са установени шест класа на точност за водещи винтове и плъзгащи гайки: 0 - най-точният; 1, 2, 3, 4 и 5 класове, с помощта на които се регулират допустимите отклонения в стъпката, профила, диаметрите и параметрите на грапавостта на повърхността. Дизайнът на гайките зависи от предназначението
механизъм.

Двойките водещ винт - плъзгаща се гайка се заменят с двойки подвижни винтове поради ниска ефективност (фиг. 3.9). Тези двойки елиминират износването, намаляват загубите от триене и могат да премахнат хлабините чрез създаване на предварително натоварване.

Недостатъците, присъщи на двойките винтова плъзгаща гайка и винтова валцоваща гайка, поради особеностите на тяхната работа и производство, се елиминират в хидростатичната трансмисия винтова гайка. Тази двойка работи при условия на триене със смазка; Ефективността на трансмисията достига 0,99; маслото се подава в джобове, направени отстрани на резбите на гайката.

Типични механизми за извършване на периодични движения. По време на работа някои машини изискват периодично движение (смяна на позицията) на отделни компоненти или елементи. Периодичните движения могат да се извършват с храпови и малтийски механизми, гърбични механизми и с изпреварващи съединители, електрически, пневматични и хидравлични механизми.

Механизмите с тресчотка (фиг. 3.10) се използват най-често в механизмите за подаване на металорежещи машини, при които се извършва периодично движение на детайла, режещия (резачка, шлифовъчен диск) или спомагателния (диамант за обработка на шлифовъчния диск) инструмент по време на преходен или обратен (спомагателен) ход (в шлифовъчни и други машини).

В повечето случаи се използват храпови механизми за линейно движение на съответния възел (маса, шублер, перо). С помощта на храпово предаване се извършват и кръгови периодични движения.

Съединителите се използват за свързване на два коаксиални вала. В зависимост от предназначението се различават неразцепващи, блокиращи и предпазни съединители.

Неотключващите съединители (фиг. 3.11, a, b, c) се използват за твърдо (сляпо) свързване на валове, например свързване с помощта на втулка, чрез еластични елементи или чрез междинен елемент, който има две взаимно перпендикулярни издатини на крайни равнини и дава възможност да се компенсира несъосността на свързваните валове.

Ориз. 3.9. Двойка винтова фрикционна гайка: 1, 2 - гайка, състояща се от две части; 3 - винт; 4 - топки (или ролки)

Ориз. 3.10. Схема на храпов механизъм: 1 - тресчотка; 2 - куче; 3 - щит; 4 - сцепление

Блокиращите съединители (фиг. 3.11, d, e, f) се използват за периодично свързване на валове. Машините използват блокиращи гърбични съединители под формата на дискове с крайни зъби-гърбици и зъбни съединители. Недостатъкът на такива зацепени съединители е трудността на зацепването им, когато има голяма разлика в ъгловите скорости на задвижващия и задвижвания елемент. Фрикционните съединители нямат недостатъците, присъщи на гърбичните съединители, и им позволяват да се задействат при всяка скорост на въртене на задвижващите и задвижваните елементи. Фрикционните съединители се предлагат в конусен и дисков тип. В задвижванията за основно движение и подаване широко се използват многодисковите съединители, които предават значителни въртящи моменти с относително малки габаритни размери. Компресирането на задвижващите дискове със задвижваните се извършва с помощта на механични, електромагнитни и хидравлични задвижвания.

Ориз. 3.11. Съединители за свързване на валове: а - тип твърда втулка; b - с еластични елементи; c - кръстосано подвижен; g - гърбица; d - многодисков с механично задвижване: 1 - шайба; 2 - диск за налягане; 3 - топки; 4 - неподвижна втулка; 5 - втулка; 6 - гайка; 7 - пружини; e - електромагнитни: 1 - шлицева втулка; 2 - електромагнитна бобина; 3 и 4 - магнитопроводими дискове; 5 - котва; 6 - втулка

Предпазните съединители (фиг. 3.12) свързват два вала при нормални работни условия и прекъсват кинематичната верига при увеличаване на натоварването. Разкъсване на веригата може да възникне, когато специален елемент е унищожен, както и в резултат на приплъзване на свързващи се и триещи се части (например дискове) или отцепване на гърбиците на две свързващи се части на съединителя.

Като разрушим елемент обикновено се използва щифт, чиято площ на напречното сечение се изчислява за предаване на даден въртящ момент. Разцепването на свързващите елементи на съединителя става при условие, че аксиалната сила, възникваща върху зъбите, гърбиците 1 или топките 5 , когато е претоварен, надвишава силата, създадена от пружините 3 и регулирана от гайката 4. При изместване подвижният елемент 2 на съединителя действа върху крайния изключвател, който прекъсва електрическата верига на захранването на двигателя
шофиране.

Изпреварващите съединители (фиг. 3.13) са предназначени да предават въртящ момент, когато връзките на кинематична верига се въртят в дадена посока и да разединяват връзките при въртене в обратна посока, както и да предават на вала различни честоти на въртене (напр. , бавно - работно въртене и бързо - спомагателно ). Изпреварващият съединител ви позволява да предавате допълнително (бързо) въртене, без да изключвате основната верига. Най-широко използваните в металорежещите машини са ролковите съединители, които могат да предават въртящ момент в две посоки.

Храповите механизми се използват и като изпреварващи съединители.

Ориз. 3.12. Схеми на предпазни съединители: а - топка; b - гърбица; 1 - гърбици; 2 - подвижен елемент на съединителя; 3 - пружини; 4 - гайка; 5 - топки

Ориз. 3.13. Изпреварващ ролков съединител: 1 - клипс; 2 - главина; 3 - ролки; 4 - задвижваща вилка; 5 - пружини

3.3. Основни и захранващи задвижвания

Съвкупност от механизми с източник на движение, който служи за задействане на изпълнителния орган на металорежеща машина с определени характеристики на скорост и точност, се нарича задвижване.

Металорежещите машини са оборудвани с индивидуално задвижване; При много машини основното движение, движението на подаването и спомагателните движения се извършват от отделни източници - електродвигатели и хидравлични устройства. Промяната на скоростта може да бъде безстепенна или стъпаловидна.

Като задвижващи механизми за металорежещи машини се използват електродвигатели с постоянен и променлив ток, хидравлични двигатели и пневматични двигатели. Електрическите двигатели са най-широко използваните задвижвания за машинни инструменти. Когато не е необходимо безстепенно регулиране на скоростта на вала, се използват асинхронни променливотокови двигатели (тъй като те са най-евтините и най-прости). За безстепенно регулиране на скоростта, особено в захранващите механизми, все повече се използват постояннотокови електродвигатели с тиристорно управление.

Предимствата на използването на електрически двигател като задвижване включват: висока скорост на въртене, възможност за автоматично и дистанционно управление и факта, че работата им не зависи от температурата на околната среда.

Сред предаванията на движение от двигателя към работните органи на машината най-разпространени са механичните трансмисии. Според метода на предаване на движение от задвижващия елемент към задвижвания елемент, механичните трансмисии се разделят, както следва:

Фрикционни предавания с директен контакт (триене) или с гъвкава връзка (ремък);

Зъбни предавки с директен контакт (зъбно колело, червяк, тресчотка, гърбица) или с гъвкава връзка (верига).

Фрикционните трансмисии с гъвкава връзка включват ремъчни трансмисии (фиг. 3.14). При тези трансмисии шайбите на задвижващия и задвижвания вал са обхванати от ремък с определена сила на опън, който осигурява силата на триене между ремъка и шайбите, необходима за предаване на сила. Напрежението, ограничено от здравината на колана, се регулира чрез раздалечаване на валовете или с помощта на специално устройство за опъване.

Коланите са изработени от кожа, гумирана тъкан, пластмаса и имат различна форма на напречно сечение. Колани с плоска секция (фиг. 3.14, b) се използват при предаване на високи скорости (50 m/s и повече) с относително малко усилие. Големите мощности се предават от няколко клиновидни ремъци (фиг. 3.14, c) или поликлинов ремък (фиг. 3.14, d). Трансмисии с кръгли ремъци (фиг. 3.14, д) се използват за ниски относителни сили и в трансмисии между напречни валове. Коланите с поли-V-образно сечение се използват широко (виж фиг. 3.14, d) за увеличаване на силата на триене (при същото напрежение, както при плоските колани).

При фрикционните и ремъчните задвижвания винаги се получава приплъзване между триещите се повърхности, така че действителното предавателно отношение за тях е:

където е теоретичното предавателно отношение; - коефициент на приплъзване.

За да се предотврати подхлъзване, се използват зъбни ремъци (фиг. 3.14, д).

Ориз. 3.14. Диаграма на ремъчно задвижване (a) и трансмисия с плосък ремък (b), клинов ремък (c), поликлинов ремък ( Ж), кръгъл ремък (d), зъбен ремък ( д): 1 - издърпване на метален кабел на зъбчатия ремък; 2 - основа на зъбен ремък от пластмаса или гума; 3 - макара; - водеща ролка; и са съответно центърът на въртене и диаметърът на задвижващата ролка; - задвижвана ролка; и са съответно центърът на въртене и диаметърът на задвижваната ролка; - сила на опъване на колана; - разстояние между центровете на въртене на задвижващите и задвижваните ролки

Верижните трансмисии (фиг. 3.15) (за системи за смазване и охлаждане), подобно на трансмисията чрез зъбни ремъци, по-последователно предават скоростта на въртене към задвижвания вал и могат да предават по-голяма мощност.

Ориз. 3.15. Верижно задвижване: - задвижващо зъбно колело; - задвижвано зъбно колело

Зъбното предаване (фиг. 3.16) е най-разпространеното предаване, тъй като осигурява висока стабилност на скоростите на въртене, способно е да предава големи мощности и има относително малки габаритни размери. Зъбните колела се използват за предаване на въртене между валове (успоредни, пресичащи се, пресичащи се), както и за преобразуване на въртеливото движение в транслационно движение (или обратно). Движението от един вал към друг се предава в резултат на взаимното зацепване на зъбни колела, образуващи кинематична двойка. Зъбите на тези колела имат специална форма. Най-разпространеното зъбно колело е това, при което профилът на зъбите е очертан по крива, наречена еволвента на окръжност или просто еволвента, а самото зъбно колело се нарича еволвента.

Задвижването с редуктори е най-разпространеното задвижване за главното движение и движението на подаването в металорежещите машини и се нарича съответно редуктор и подавач.

Кутиите за скорост (фиг. 3.17) се отличават с тяхното оформление и метод на превключване на скоростите. Разположението на скоростната кутия се определя от предназначението на машината и нейния стандартен размер.

Скоростни кутии със сменяеми колела се използват в машинни инструменти с относително редки настройки на задвижването. Кутията се характеризира с простота на дизайна и малки габаритни размери.

Скоростните кутии с подвижни колела (фиг. 3.17, а) се използват широко главно в универсални машини с ръчно управление.

Ориз. 3.16. Видове зъбни колела за въртеливи движения: a и b - цилиндрична предавка с право нарязване съответно на външно и вътрешно зъбно колело; c - спирално цилиндрично зъбно колело на външно зацепване; g - цилиндрично зъбно колело; d - шевронно колело; e - червячна предавка

Ориз. 3.17. Кинематични схеми на скоростни кутии: а - с подвижни колела: - предавки; b - с гърбични съединители: 0, I, II, III, IV - валове на скоростната кутия; - предавки; - електрически мотор; Mf1, Mf2, MfZ, Mf4 - фрикционни съединители; - щифтов съединител

Недостатъците на тези кутии са: необходимостта от изключване на задвижването преди смяна на скоростите; възможността от злополука, ако ключалката е счупена и две предавки от една и съща група са зацепени едновременно между съседни валове; относително големи размери в аксиална посока.

Скоростните кутии с гърбични съединители (фиг. 3.17, b) се характеризират с малки аксиални движения на съединителите по време на превключване, възможност за използване на винтови и шевронни колела и ниски сили на превключване. Недостатъците включват необходимостта от изключване и забавяне на задвижването при смяна на предавки.

Скоростните кутии с фрикционни съединители, за разлика от скоростните кутии с гърбични съединители, осигуряват плавна смяна на предавките в движение. В допълнение към недостатъците, присъщи на кутиите с щипкови съединители, те се характеризират и с ограничен предаван въртящ момент, големи габаритни размери, намалена ефективност и др. Въпреки това кутиите се използват в машини за струговане, пробиване и фрезови групи.

Скоростни кутии с електромагнитни и други съединители, които позволяват използването на дистанционно управление, се използват в различни автоматични и полуавтоматични машини, включително машини с ЦПУ. За унифициране на задвижването на главното движение на такива машини, местната машиностроителна индустрия произвежда унифицирани автоматични скоростни кутии (AKS) в седем габаритни размера, предназначени за мощност от 1,5...55 kW; брой стъпки на скоростта - 4... 18.

В зависимост от вида на зъбните механизми, използвани за регулиране на подаванията, се разграничават следните захранващи кутии:

Със сменяеми колела на постоянно разстояние между осите на валовете;

С подвижни колела;

С вградени стъпаловидни конуси колела (комплекти) и теглителни ключове;

Norton (с пръстеновидно зъбно колело);

С китари на сменяеми колела.

За да се получат захранващи кутии с определени характеристики, те често се проектират, използвайки няколко от изброените механизми едновременно.

Кутиите Norton се използват в захранващи задвижвания на машини за рязане на винтове поради възможността за точно прилагане на определени предавателни отношения.Предимствата на кутиите от този тип са малък брой предавки (броят на колелата е с две повече от броя на предавки) , недостатъците са ниска твърдост и точност на чифтосване на зацепените колела, възможността за запушване на зъбни колела, ако има изрези в тялото на кутията.

Кутиите за подаване с резервни колела (фиг. 3.18) дават възможност за регулиране на подаването с всякаква степен на точност. Характеристиките на китарите със сменяеми колела ги правят удобни за използване в различни видове машини, особено в машини за серийно и масово производство. Такива машини са оборудвани с подходящи комплекти резервни колела.

Ориз. 3.18. Кинематична диаграма (а) и дизайн (б и в) на китарата на сменяемите зъбни колела: 1 - рокер; 2 - гайка; 3 - винт; K, L, M, N - предавки

3.4. Общи сведения за технологичния процес
механична обработка

Процесът на създаване на материално богатство се нарича производство.

Частта от производствения процес, която включва целенасочени действия за промяна и (или) определяне на състоянието на предмета на труда, се нарича технологичен процес. Технологичният процес може да бъде свързан с продукта, неговия компонент или с методите на обработка, оформяне и сглобяване. Предметите на труда включват заготовки и изделия. В зависимост от метода на изпълнение се разграничават следните елементи на технологичните процеси:

Оформяне (отливане, формоване, електроформоване);

Обработка (рязане, налягане, термична, електрофизична, електрохимична, нанасяне на покритие);

Монтаж (заваряване, спояване, лепене, монтаж и общ монтаж);

Технически контрол.

Завършената част от технологичния процес, изпълнявана на едно работно място, се нарича технологична операция. Дефиницията на тези термини е дадена в GOST 3.1109-82.

В производството най-често работникът трябва да се справя със следните видове описания на технологичните процеси по отношение на тяхната степен на детайлност:

Маршрутно описание на технологичен процес е съкратено описание на всички технологични операции в маршрутната карта в последователността на тяхното изпълнение, без да се посочват преходи и технологични режими;

Оперативно описание на технологичния процес, пълно описание на всички технологични операции в последователността на тяхното изпълнение с посочване на преходи и технологични режими;

Съкратеното описание на технологичните операции в маршрутна карта в последователността на тяхното изпълнение, с пълно описание на отделните операции в други технологични документи, се нарича маршрутно-оперативно описание на процеса.

Описанието на производствените операции в тяхната технологична последователност е дадено в съответствие с правилата за записване на тези операции и тяхното кодиране. Например операциите по рязане, извършвани на металорежещи машини, са разделени на групи. На всяка група са присвоени специфични номера: 08 - програма (операции на машини с компютърно управление); 12 - пробиване; 14 - обръщане; 16 - смилане и др.

При записване на съдържанието на операциите се използват установените имена на технологични преходи и техните условни кодове, например: 05 - довеждане; 08 - заточване; 18 - полиране; 19 - мелене; 30 - заточване; 33 - мелене; 36 - фрезоване; 81 - сигурен; 82 - конфигуриране; 83 - преинсталирайте; 90 - премахване; 91 - инсталирайте.

Частта от технологичната операция, извършвана с постоянна фиксация на обработваните детайли, се нарича прилагер Фиксираната позиция, заета от детайл, постоянно фиксиран в приспособление спрямо инструмент или неподвижно оборудване за извършване на определена част от операцията, се нарича позиция.

Основните елементи на технологичната операция включват преходи. Технологичният преход е завършена част от технологична операция, извършвана от едно и също средство на технологично оборудване при постоянни технологични условия и инсталация. Спомагателният преход е завършена част от технологична операция, състояща се от действия на човека и (или) оборудването, които не са придружени от промяна в свойствата на предмета на труда, но са необходими за завършване на технологичния преход.

При регистриране на технологични процеси се създава набор от технологична документация - набор от комплекти документи за технологичен процес и отделни документи, необходими и достатъчни за извършване на технологични процеси при производството на продукт или негови компоненти.

Единната система за технологична документация (UTDS) предоставя следните документи: маршрутна карта, схематична карта, оперативна карта, списък на оборудването, списък на материалите и др. Описание на съдържанието на технологичните операции, т.е. описание на маршрутния технологичен процес е дадено в маршрутна карта - основният технологичен документ в условията на единично и пилотно производство, с помощта на който технологичният процес се довежда до работното място. В картата на маршрута, в съответствие с установените форми, са посочени данни за оборудване, аксесоари, разходи за материали и труд. Оперативният технологичен процес се представя в оперативни карти, съставени заедно със скици.

Технологичният документ може да бъде графичен или текстов. Той отделно или в комбинация с други документи определя технологичния процес или операция за производство на продукт. Графичен документ, който по предназначение и съдържание замества работен чертеж на детайл в дадена операция, се нарича оперативна скица. Основната проекция на оперативната скица изобразява изгледа на детайла от страната на работното място на машината след приключване на операцията. Обработените повърхности на детайла в оперативната скица са показани като плътна линия, чиято дебелина е два до три пъти по-голяма от дебелината на основните линии в скицата. Оперативната скица показва размерите на повърхностите, обработвани при тази операция, и тяхното положение спрямо основите. Можете също да предоставите референтни данни, като посочите „размери за справка“. Оперативната скица показва максималните отклонения под формата на числа или символи на толерантност и полета за прилягане в съответствие със стандартите, както и грапавостта на обработените повърхности, които трябва да бъдат осигурени от тази операция.

Правилата за записване на операции и преходи, тяхното кодиране и попълване на карти с данни се определят от стандартите и методическите материали на организацията майка за разработване на UST.

Контролни въпроси

1. Дайте формули за определяне на скоростта на рязане по време на основното въртеливо движение.

2. Как се намират предавателните отношения на кинематични двойки металорежещи машини?

3. Какъв е диапазонът на регулиране?

4. Какви са изискванията за машинните легла и водачите?

5. Разкажете ни за предназначението и дизайна на шпинделните възли и лагери.

6. Какви съединители се използват в машинните инструменти?

7. Дефинирайте задвижване и ни разкажете за задвижванията, използвани в машинните инструменти.

8. Какви основни елементи на задвижванията на металорежещи машини познавате?

9. Разкажете ни за видовете и конструкциите на скоростните кутии.

10.Какви дизайни на захранващи кутии се използват в машинните инструменти?

11.Какво се нарича технологичен процес? Наименувайте компонентите на технологичните процеси.

Подобни статии

Методи на транспортната логистика Препоръчителен списък на дисертациите

Транспортът е отрасъл на материалното производство, който превозва хора и товари. В структурата на общественото производство транспортът принадлежи към сферата на производство на материални услуги. Транспортът като неразделна част от по-голям...
Инженерна графика. гост. Инженерна графика Инженерна графика 3 вида части

За въпроси относно обучението по инженерна графика (чертане) можете да се свържете с нас по всеки удобен за вас начин в раздел Контакти. Възможно е редовно и дистанционно обучение по Skype: 1000 рубли/академичен час. 3.1. Основни положения на стандарта...
Какво да направите, ако данъчното приспадане е по-голямо от данъка върху доходите на физическите лица?

Доходите, подлежащи на облагане с данък върху доходите на физическите лица в размер на 13% (с изключение на дивиденти), могат да бъдат намалени с размера на данъчните облекчения. Ами ако тези удръжки надвишават сумата на натрупания доход? Ще ви разкажем за случаите, когато удръжката надвишава натрупаната заплата в нашата...
1s 8.3 отчита разходите на стандартната система. Счетоводна информация. Отразяване на стопански операции в КУДиР

За организации, които използват опростената система за данъчно облагане (наричана по-долу опростена система на данъчно облагане), е необходимо да се създаде книга за приходите и разходите (наричана по-долу KUDiR). За автоматично генериране на KUDiR записи в програмата 1C: Управление на производството...
Счетоводно отчитане на готовата продукция и стоки по новия сметкоплан

Една организация може да се нуждае от стоките, които продава, за общи бизнес нужди. Отписванията могат да се извършват чрез преобразуване на стоки в материали или заобикаляне на тази операция въз основа на поръчка. Примерна ситуация: Организация закупи 87...
Енциклопедията колекция от факти ли е или нещо повече?

. Виктор Долгополое беше... ходеща енциклопедия на класа, неговият учен съпруг (В. Изюмски. Призвание). Фразеологичен речник на руския литературен език. - М.: Астрел, АСТ. А. И. Федоров. 2008 г. Синоними: Вижте какво е...

Конвенционални графични символи за кинематични диаграми. Кинематични диаграми Символ на съединителя е показан на фигурата

Кинематични схеми

Как да четем кинематичните диаграми на машинните инструменти

Обозначение на вала

Обозначаване на лагери в диаграми

Схематично обозначение на връзките на частите

Обозначаване на зъбни колела на машинни схеми

Подобни статии

Методи на транспортната логистика Препоръчителен списък на дисертациите

Инженерна графика. гост. Инженерна графика Инженерна графика 3 вида части

Какво да направите, ако данъчното приспадане е по-голямо от данъка върху доходите на физическите лица?

1s 8.3 отчита разходите на стандартната система. Счетоводна информация. Отразяване на стопански операции в КУДиР

Счетоводно отчитане на готовата продукция и стоки по новия сметкоплан

Енциклопедията колекция от факти ли е или нещо повече?